中石油海洋工程公司圆满完成亚马尔项目首个工程包 - 海洋观察站建设经验

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2月3日，中国石油集团海洋工程有限公司(英文简称CPOE)承建的俄罗斯亚马尔LNG模块建造项目FWP5工程包在青岛完成装船，正式交付业主。这个项目历时1年，也是亚马尔项目全球20多个工程包中首个完成的工程包。

在交付现场，项目股东方诺瓦泰克公司副总裁亚历山大·弗里德曼深有感触地说：“过去一年，我们见证了CPOE在管理、技术、质量上取得的巨大进步。首个工程包的完成，让我们对CPOE和整个亚马尔项目更有信心了！”

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位于北纬72度的亚马尔项目是全球最大的液化天然气项目。由于常年极寒低温，整个项目设施由模块组成，不同种类的模块在全球多地制造完成后运往亚马尔半岛，在现场进行组装。当前，石油行业整体疲软，传统海工市场萎缩，对于面临困境的海工企业来说，以亚马尔项目为代表的高端模块建造市场是一块极具吸引力的“蛋糕”。

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然而，从海工建造、海管铺设等传统业务跨越到国际LNG模块建造市场，绝不是一件容易的事。FWP5项目包采用结构件栓接形式，超过1.5万个构件尺寸控制十分严格，每个构件上的连接板数量较多，且杆件尺寸较小，偏差控制在0.1毫米内，检验一根12米的构件需要测量114个参数，而且不同于整装模块建造，FWP5项目采取分批运送。

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FWP5项目生产建设标准高，海工事业部国际项目经验几乎为零，面临着专业新、设备新、人员新的难题。为达到国际LNG模块建造标准，海工事业部新建了综合配套车间、综合库房和喷漆喷砂、保温等厂房设施，配备了工艺管道生产线，加工能力和建造水平达到国际先进水平。面对队伍经验不足的问题，海工事业部聘请专家进行指导，快速吸取经验，弥补技术、商务、国际标准上的不足，同时虚心向国内外同行学习管理经验和模式，在施工建造过程中边干、边学、边提高，逐渐锻炼出一支专业的国际LNG模块项目人才队伍。

为加快FWP5项目建设进度，海工事业部编制项目赶工计划，增加夜班施工，全力提高项目实施效率。为保证首批杆件按期交付，涂装、打包框架和运输人员连续奋战3个昼夜；为完成SPP356模块的最终测量，施工人员顶风冒雨赶工完成测量工作。海工事业部党委书记曹振平表示：“FWP5工程包的成功，靠的是‘三方四国’团队的精诚合作，更离不开每一位员工‘白加黑、六加一’的忘我付出。”

亚马尔项目FWP5工程包的圆满完成，标志着海洋工程公司在国际高端LNG模块制造市场树立品牌，填补中国石油在LNG项目模块建造的空白。这个工程包得到项目业主、总承包商的高度认可，海洋工程公司因此先后中标亚马尔项目FWP1D和MWP10A工程包，加上正在建造的MWP4等工程包，成为全球承揽亚马尔项目包数最多的分包商。（来源：中石油新闻中心）

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亚马尔首台主冷换热器运抵现场是项目关键长周期设备交付的重要里程碑

图为承载亚马尔LNG项目第一列液化生产线的关键设备主冷换热器的自行式模块运输车，迎着北极的晨光驶向现场

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笔者2015年12月9日获悉，亚马尔LNG项目第一列液化生产线的关键设备主冷换热器在顺利运抵地处北极圈的俄罗斯萨别塔港后,已安全卸船并通过自行模块运输车运抵现场等待安装。这为保证项目第一列LNG生产线现场施工安装进度及整个工程的按期投产奠定了坚实的基础。

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首台主冷换热器于11月21日运抵萨别塔港,其按期交付是亚马尔LNG项目关键长周期设备交付的重要里程碑。亚马尔LNG项目采用丙烷预冷的天然气液化工艺（C3MR），将建设3条年产550万吨液化天然气的生产线。项目分三期建设，计划于2017年6月、2018年6月和2019年6月各投产一条生产线。主冷换热器是液化工艺中的关键专利设备，这一设备由项目工艺专利商美国空气化工产品有限公司设计制造，设备高度近50米、直径4.85米，主体重量约400吨。第一列LNG生产线的主冷换热器加工制造完成后，10月31日从美国费尔利斯希尔斯港起程发运，历经了22天长途海运。目前第二、三列LNG生产线的主冷换热器加工制造进展顺利，预计分别于2016年9月、10月出厂交付。这些关键设备都会通过一种名为自行模块运输车的特种设备从萨别塔港运到现场。自行模块运输车是根据所运输货物的重量、外形尺寸等因素来决定由任意数量的轴线拼装而成，每轴平均承载30吨，由世界著名企业MAMMOET提供，亚马尔LNG项目此前专门签订了自行模块运输车的服务合同。

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项目第一列LNG生产线的其他长周期关键设备，包括由通用电气制造供货的2（台）套燃气透平冷剂压缩机组、德国西门子供货的BOG压缩机、横河机电供货的一体化控制安全系统、GEA巴蒂尼奥热能技术有限公司供货的空冷器等均已于今年下半年陆续运抵萨别塔项目现场和各模块建造场地。

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亚马尔LNG项目位于俄罗斯北极地区的亚马尔-涅涅茨自治州，纬度高、技术难度高，对核心工艺设备有着严苛的要求。

海洋工程公司承建亚马尔LNG模块项目采访记

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伴随等离子火焰切割机擦出的道道火花，一根根管线被切割出完美的弧度。一间高大宽敞的厂房里，工人们正进行着流水作业，机器切割声、砂轮打磨声、吊车轰鸣声此起彼伏。

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记者走进位于山东青岛黄岛区的海洋工程公司海工事业部，一派热火朝天的生产景象让人眼前一亮。承接第一个国际高端LNG模块建造亚马尔项目，不仅让这个公司顺利应对市场“寒冬”，而且在国际市场成功树立了忠诚担当、守法合规的良好企业形象，从此走上国际化发展的新道路。

10月15日，当谈到好形象是如何树立起来的，海洋工程公司党委书记张宝增回答：“把难题解决了，把活干漂亮了，让大家信任了，好形象就自然树起来了。”

把不可能变成可能

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2013年年初以来，国内海洋工程行业持续低迷，业务逐渐萎缩，海洋工程公司海工事业部生存发展面临困境，企业走向国际市场成为必然选择。

但在国际海工舞台，海工事业部只是一个“小学生”，摆在面前的第一个机会就充满挑战——亚马尔LNG项目。这是世界规模最大、纬度最高的液化天然气项目，全部设施都以模块方式进行陆地建造，零下52摄氏度的环境对焊接工艺提出极高要求。

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“必须啃下这块‘硬骨头’，不走出去我们就无法生存发展。”海工事业部经理张志鹏说。2013年6月获得亚马尔LNG项目市场信息后，海工事业部决定迎接挑战。由于缺乏海工LNG模块建造经验、语言沟通能力欠缺、基础设施不完备等问题，海工事业部开始并未得到总承包商的青睐。“在巴黎、东京，同国际知名公司‘过招’，有好几次我都觉得可以收拾东西回家了。”曾参与组织项目投标的马陈勇回忆。

凭着不服输的韧劲，投标小组连夜加班加点，不断优化标书，进行全方位改进，投标工作最终迎来柳暗花明。经过4次正式投标、5轮投标澄清、接受4轮现场考察，历时15个月，海工事业部最终承揽了亚马尔项目FWP5和MWP4两个工程近3万吨工作量。

“在这个过程中，我们与泰国、马来西亚等国际海工企业同台竞争，最终把不可能变成可能，向总承包商展示了中国石油‘海军’不畏艰难、忠诚担当的形象。”海洋工程公司总经理刘圣志说。

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把严苛标准变成日常习惯

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记者在生产车间注意到，两种不同材质的管线中间树立了一道3米高的隔离墙，这样做是为了避免不锈钢管线施工受到碳钢管线的污染而引起化学反应被腐蚀。而在以前，设置这道隔离墙会被认为没有必要。亚马尔项目执行过程中，类似隔离墙式的严格规定还有很多。

FWP5模块在建造过程中执行的是适用于核工业苛刻的俄罗斯标准。比如栓接钻孔尺寸，项目规格书中确定的大小偏差是2毫米，但按照俄标准，必须把钻孔孔径的偏差控制在0.6毫米至0.9毫米之间，这些都加大了项目的建造难度。为完成一根构件，必须经过施工单位自检、项目部检验、业主检验三道关，最多时要测量114个参数，检验工作量之大可想而知。为了保证工程质量，海工事业部加强了检验队伍配置，检验人员从原来的十几人增至100多人，一次报检合格率从60%上升到90%以上。

亚马尔项目地处零下52摄氏度的北极圈，极寒环境对焊接工艺和质量要求非常高。国内某些王牌工程队伍，在此项目的初次焊接合格率仅能达到50%至60%。经过研究分析，海工事业部通过改进工艺和提升焊工技术能力，焊接一次合格率达到100%。大业主亚马尔液化天然气公司(Yamal LNG)经理托马斯·科尔默雷对此大加称赞：“海工事业部在质量控制方面改进快、执行力强，我愿意推荐你们承担更多的工作量，为亚马尔项目做出更大贡献。”

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亚马尔项目对安全环保的要求十分苛刻，一个地方没有作业许可或者存在隐患，都可能直接导致停工。为此，海工事业部专门设置了42名BBS(基于安全行为的观察员)，对不安全行为及时纠正。他们还通过定期专项培训，全方位提高项目安全环保水平。截至今年9月，海工事业部参建的亚马尔项目迎来“安全生产两百万工时”又一里程碑，项目总人工时超过240万个小时，未发生过生产安全、职业危害、环境污染事故，总可记录事件率、损失工时率均为零。这样的成绩在整个亚马尔项目国内分包商中只有海洋工程公司一家取得。

一次次严格被动的执行最终变成了日常主动的习惯，大大提高了项目执行水平和质量，活也越干越漂亮。

从被怀疑到被认可

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在海工事业部党委书记曹振平看来，培育市场公信力至关重要。这对于初入国际市场的海工事业部来说，无疑需要付出更多的耐心与努力。

目前，海工事业部亚马尔项目部共有65人，平均年龄仅30.5岁，大多没有国际项目经验。与他们一起共事的总包商项目管理团队拥有143人(其中总包125人，大业主18人)，都有着10年以上项目管理经验。当“菜鸟”遇到“大佬”，开始免不了诸多质疑和否定。

44米长泡沫玻璃保温管线的成功吊装试验，让总包商对海工事业部刮目相看。FWP5模块建造过程中存在大量的吊装施工，44米的超长保温管线如同面条一般脆弱，在吊装过程中一旦变形，泡沫玻璃保温层就会破损。如果这一难题不解决，现场施工就要因此停滞。海工事业部成立专项科研小组进行吊装试验，查阅大量相关资料文献，提出超长管线多吊点吊梁吊装及大管径保温管线加装裸漏吊点位置并后续补充保温的吊装方案，成功解决了这一难题。

这一吊装试验在项目供货商那里，曾因经历两次失败而被放弃。供货商认为这种吊装试验不可能成功。总包商YAMGAZ公司场地经理布朗说：“44米长泡沫玻璃保温管线吊装试验的成功，为亚马尔现场施工缩短了工期、降低了成本，并为其他场地类似项目提供了经验。”

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面对诸多挑战，海工事业部每个人都紧绷心弦，边干、边学、边提高，主动放弃休假时间。正是这种谦虚好学、踏实肯干的态度，一点点赢得了业主的认可。邰敏敏说，从今年三四月开始，业主对大家的态度转变了，以前他们总是用命令的口吻说“你们必须怎样做”，而现在他们会说“让我们一起怎样做”。

就是这样从缺乏经验到精益求精，从被怀疑到被认可，曾经在国际海工市场名不见经传的海洋工程公司，如今正以忠诚担当的中国石油海军形象，在国际市场走得蹄急步稳……

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海洋工程公司亚马尔项目建设侧记

图为海洋工程公司亚马尔建设项目预组装建设现场

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笔者5月18日从海洋工程公司亚马尔项目得知，5月12日完成亚马尔项目建设第1个试压包3根氮气管线气压实验并开始涂装工作后，这个项目正在按建造计划全速推进。

亚马尔项目是俄中法在北极进行跨国合作的LNG大项目，能在这样的项目中拿到工程包，对项目人员来说，肩上满是责任和挑战。

为有效管控安全风险，海洋工程公司在项目实施过程中，应用了安全管理工具——JSA（作业前安全风险分析），安全高效推进工程建设，安全上连一起“创可贴”事件也没有发生。

小小帽贴 突显功效

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JSA是国际通用风险管理工具，在亚马尔项目实施过程中，工程总承包商要求必须进行JSA，哪怕一步没执行到位，也要返工。有一次，针对受限空间作业工序，海洋工程公司亚马尔项目做过一个JSA，但没有识别出在受限空间作业存在缺氧这一危害因素。施工中，HSE监督发现作业环境空间狭小，要求立即停工，整改完善JSA。经过重新识别JSA风险，落实措施，相关人员获取相应作业资格后才陆续开工。施工人员黄永华指着安全帽上的“受限空间”、“氧气检测”帽贴说：“这是我们获得对受限空间作业并进行氧气含量检测资格的标志。”

这些别致的帽贴是这个项目落实JSA管理工具的实用方式。员工通过安全培训后，HSE监督人员就会获得相应的“帽贴”。在亚马尔施工现场，到处可以看到员工的安全帽上带着不同颜色的帽贴，上面写着入场培训、高空作业、工艺安装等字样。

亚马尔项目部HSE监督站副站长王军介绍：“小小的帽贴，不仅把安全生产意识落到实处，还方便现场HSE人员现场检查。”每周一安全会议时，都要讨论一个安全主题，告知施工人员现场存在的安全风险及安全措施；每天早会，班组长只要看帽贴，就能清楚地知道施工人员能够胜任的工作……

通过强有力的执行，JSA显示出不凡的功效。

4月10日，在中国石油青岛海工建造基地的2号滑道，亚马尔项目部迎接了一周以来最值得庆贺的一天。原本计划21天完成的SPP356模块试组装工作，仅7天就圆满完成，整体施工精度达到技术规格要求。来自总承包商YAMGAZ公司的高级工程师阿列克谢费多罗夫评价：“快速完美，难以置信。”

精准作业 上演“空穿”

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空中拴接是SPP356试组装工作的最大难点。亚马尔项目HSE副经理顾赞说：“在结构片组装中进行空中穿螺栓就像演杂技，越高越难。”

在试组装现场，12名作业队人员分成3组，有条不紊地与分包商一起完成每一道工序。现场，搭建好的结构基础底板旁，吊机牢牢固定住PG梁。经过安全监督、队长和班长确认批准后，工人登上脚手架，麻利穿上定位栓、工作栓，用扭矩扳手先初拧，再将螺栓终拧到位。而后，在规定时间内检查拧紧扭矩是否合格，整个过程一气呵成，螺栓牢合误差严格控制在0.5毫米以内。1小时20分钟内，穿完了所有结构片连接间的144个螺栓，比计划提前40分钟。

空中拴接结束后，现场作业的工人自豪地指着JSA风险识别表说：“JSA工具分析相当于提前演练。这道工序的潜在风险和该采取的措施，我全记住了。”仅空中拴接这一环节，就有31个潜在风险，49项控制措施，JSA工具在空中拴接中淋漓尽致地发挥出了应有的作用，有效控制了现场风险，提高了工作时效。

节资控险 快速吊装

SPP356模块组装过程中，不管是空间组装还是配合履带吊作业，都需要吊车。吊装作业成为常用的作业工序。

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在试组装现场，按照JSA中确定的站位，吊车精确就位。随着吊机徐徐升降，每个操作环节各施其术，将一根根预制件迅速安装到位，模块组装成型，动作完美干脆。业主以全站仪器检测，构件尺寸规格全部达标。那么，是什么让吊车手如此准确地完成作业？是JSA工具。

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试组装前一周，亚马尔项目部就确定了吊装工序的所有JSA，识别出高处坠落、吊车颠覆、吊物坠落、恶劣天气、夜间作业等风险，制定25条控制措施，每个工序施工人员都清楚存在的风险及防控措施，他们按照规定动作操作，成就了快速吊装。

按照业主规划，试组装现场要求安排两台吊机同时作业，风险较大。项目部组织相关人员制定JSA防范措施，发现场地有一方可以单独固定，这样就可以用一台吊车作业，减少潜在风险。经过现场结构工程师分析，方案可行。于是，亚马尔项目部充分利用场地优势，优化了施工工序，不仅化解了安全风险，还降低了成本。按照1辆吊车1天的租赁价格约3000元计算，节省费用约6万元人民币。（来源：中国石油报）

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